Cette semaine, je vous propose une immersion au cœur d’une entreprise française bien connue dans le monde du disque. MPO fabrique des vinyles depuis soixante ans et j’ai eu la chance cette semaine de visiter ce lieu historique et de découvrir pas à pas les passionnantes étapes de fabrication de ces chères galettes noires. Quelques vidéos et 70 photos accompagnent mon récit en fin d’article. Suivez le guide.
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d’occasion et en vintage rénovée
Moulages Plastiques de l’Ouest (MPO) est une société implantée en Mayenne depuis 1957. L’histoire de cette entreprise familiale repose d’abord sur un savoir-faire unique : la fabrication de disques vinyles. Une activité qui connait une très forte progression depuis quelques années.
C’est dans de département de la Mayenne entre Alençon et Laval que l’on trouve la commune de Villaines-la-Juhel, il faut se diriger un peu à l’écart du centre-ville pour trouver l’imposant bâtiment de MPO. Depuis l’extérieur, l’impressionnante longueur du bâtiment laisse deviner les 20 000 m2 du site qui accueille 350 employés dont 150 sont dédiés à la seule activité vinyle, ils n’étaient que trente dans ce secteur d’activité en 2010 ! Depuis la salle d’accueil, on accède directement à un imposant couloir, Il convient de se rendre à son extrémité pour rejoindre l’une des parties historiques du site qui nous raconte le début de processus de fabrication : la galvanoplastie.
Fabrication des matrices
Il convient d’abord de préciser que la toute première étape de la naissance d’un vinyle n’est pas réalisée ici mais dans l’un des studios de mastering spécialisés dans la gravure vinyle appelée aussi laque.
C’est dans un petit bureau vitré un brin vintage que l’on réceptionne les précieuses gravures qui vont servir à la confection des matrices pour le pressage. Chaque gravure est d’abord soigneusement contrôlée à l’œil nu. Cette laque est particulièrement fragile, car elle est réalisée dans une matière tendre : la résine en acétate. En cas de doute visuel, la gravure est ensuite envoyée dans un service équipé d’un microscope pour un examen plus approfondi. Les gravures qui ont réussi ce premier contrôle visuel vont donc subir toute une série de transformations dans le service de galvanoplastie qui jouxte le dit bureau. `
La première étape consiste à déposer une couche d’argent sur la gravure, puis on la plonge dans un bain de nickel plusieurs heures et sous l’effet de l’électrolyse, le nickel va venir se solidifier sur la laque pour prendre l’empreinte de la gravure. L’obtention de la matrice appelée « mère » se fait ensuite en réitérant cette étape avec le négatif obtenu et c’est cette matrice qui sera utilisée pour le pressage. L’ étape suivante consiste à percer le centre et éliminer le surplus de matière conforme au diamètre du vinyle et de la presse. Ici on croise des machines dont le look, nous renvoie à quelques années, j’y ai même croisé un outillage qui date de 1957 !
Pressage
Il faut ensuite rejoindre traverser une autre salle pour rejoindre le grand atelier de pressage, nous voici dans la partie mécanique de MPO, le cœur de la production des vinyles avec pas moins de vingt-six presses qui tournent vingt-quatre heures sur vingt-quatre et sept jours sur sept. Ici on fait les trois-huit et le personnel est en rotation permanente pour répondre à la demande de production toujours plus importante. Chaque presse dispose de mâchoires sur lesquelles sont fixées les matrices. Les billes de polychlorure de vinyle sont chauffées et fondues pour former une épaisse galette de vinyle qui sera ensuite pressée sur la matrice par empreinte pour donner naissance à la première face du disque vinyle. Ces presses sont aussi des machines aux fonctions multitâches, car elle réalise le pressage et en même temps le collage de l’étiquette centrale et la mise en pochette en papier. Plus tard dans ma visite, je croiserai d’imposants stocks de granules de vinyle avec de nombreuses couleurs, en effet aujourd’hui de nombreux labels souhaitent proposer des vinyles colorés, voir marbrés ou avec des motifs. Le retour du vinyle il y a quelques années a aussi donné naissance à des disques 180 grammes (parfaitement reconnaissable par leur forte rigidité et leur belle épaisseur). Par exemple toutes les rééditions Blue note depuis quelques années sont en 180 grammes . Ce format qui représente environ 30% de la production de MPO, le reste de la production sur un grammage standard de 140 g. Une belle galette de 180g vient de sortir et je ne résiste pas à regarder sur l’étiquette centrale : un album de Mylène Farmer. Dans la deuxième rangée de presses , j’ai vu une grosse quantité d’albums sous presse d’un certain Johnny … actualité oblige !
Certaines presses ont du mal à cacher leurs années et nous renvoient à un outillage datant plutôt aux années 70 , mon hôte m’explique qu’en réalité on ne fabrique plus de presses à vinyle et les dernières contraintes de production ont obligé MPO à acquérir des anciennes machines, les huit dernières presses proviennent du Venezuela, elles ont progressivement été réparées et installées depuis 2016. A la fin de la visite, j’aurai l’occasion de jeter un œil sur l’atelier de réparation et de rénovation mécanique ou deux autres machines sont en cours de réparation et de rénovation avant une installation prochaine ce qui portera à vingt-huit le nombre de presses disponibles.
Conditionnement
Les disques vinyles et leurs pochettes blanches sont ensuite transférées dans une immense salle dédiée à l’emballage, ces dernières sont insérées dans les pochettes cartonnées. La confection des pochettes de vinyle est aussi réalisée par Mpo sur un autre site du groupe à Averton qui n’est situé qu’à quelques kilomètres.
Au détour d’une salle, j’aperçois aussi le stock d’étiquettes à vinyles soigneusement rangées et répertoriées dans une imposante quantité de tubes plastiques qui tapissent des murs entiers. Dans la grande salle de conditionnement, l’essentiel des taches sont manuelles, l’insertion automatique n’étant pas envisageable compte tenu de la diversité des formats et des besoins comme les albums doubles, coffrets ou autre packaging particulier. Seule une chaine de cellophannage constitue la toute dernière étape automatisée avant la mise en carton.
Au cours de ma visite je traverse plusieurs salles et tombe parfois nez à nez avec un stock de CD : une autre activité historique du site, MPO a fabriqué ici son premier CD dès 1983. Cette activité se poursuit même si sa production de CD audio est très clairement en baisse, mais ici on grave aussi des DVD et des Blu-Ray.
POUR LA SEULE ANNEE 2017,
MPO AURA PRODUIT 16 MILLIONS DE VINYLES
SOIT UN DISQUE TOUTE LES 30 SECONDES.
Contrôle qualité
Avant le pressage en nombre des vinyles, MPO réalise d’abord la fabrication de cinq tests pressing, ces exemplaires sont envoyés au client (label), en attente de sa validation avant de lancer le pressage en série. Pendant le pressage, plusieurs échantillons seront prélevés de façon aléatoire sur la production pour effectuer un contrôle qualité. Ces contrôles sont auditifs et réalisés dans des salles d’écoute dédiées, des employés réalisent donc un minutieux et indispensable travail d’écoute, chaque piste est écoutée quelques secondes, en cas de doute, l‘exemplaire est transmis dans le service de contrôle qualité qui est équipé de microscopes afin d’identifier précisément l’éventuel problème de fabrication.
Pour tous ceux qui doutaient de la réalité du retour du vinyle, une visite chez MPO devrait finir de convaincre les plus sceptiques. Depuis quelques années, MPO constate que son secteur vinyle connait une croissance de 30 % par an. Pour la seule année 2017, MPO aura produit 16 millions de vinyles soit un disque toutes les trente secondes.
A l’heure de la numérisation à tous les étages, le vinyle fait plus que de la résistance, il offre la personnalisation de la musique au travers d’un objet et d’un rituel. L’immersion dans la production de MPO m’a permis de saisir à quel point ce savoir-faire repose avant tout sur la précision d’une multitude de gestes qui n’ont réalité pas beaucoup changé depuis 60 ans.
Retrouvez la chronologie de mon récit en 70 photos :
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